Поддоны деревянные своими руками

Б. Матвеев

Деревянный поддон как средство перемещения грузов изобретен давно. Первые стандарты для поддонов появились сразу после Великой отечественной войны и были увязаны с габаритами вагонов, поскольку эти изделия в первую очередь использовались именно при железнодорожных перевозках. Эти стандарты прижились и остаются основными в настоящее время.

Самые популярные на территории России габариты и типоразмеры поддонов 1200×800 и 1200×1000 мм также разработаны на основе европейских железнодорожных стандартов. Масштабы производства этих изделий огромны. Только в США на их изготовление ежегодно расходуется более 14 млн. кубометров древесины.

Помимо этих ключевых стандартов существует множество типоразмеров поддонов, и особенно много появилось их в последние 10 лет. В настоящее время, в первую очередь в США и в меньшей степени в Европе, наблюдается тенденция к созданию специальных поддонов под нужды конкретных предприятий. Их конструкция и размеры зависят от характера, габаритов и массы грузов, для которых поддоны предполагается использовать. Помимо стандартных выпускают поддоны с «ушами» или без «ушей», для бочек – с отверстиями посередине, поддоны, специально разработанные для перевозок химического сырья, поддоны для пивных бочек и др. Американцы выбрали для себя 40…50 типов поддонов. Из этого числа в России наиболее часто используется лишь 4…5 типов, хотя и остальные периодически попадают на склады, чаще всего вместе с продуктами, которые американцы привозят в Россию. Российские производители сосредоточились на 5…10 стандартах, поскольку это позволяет наладить массовый выпуск поддонов.

Конструкция поддона независимо от его габаритов примерно одинаковая. Он состоит из нижних досок – «лыж», кубиков, которые скрепляют поддон и дают возможность вводить в него вилы погрузочной техники (в просторечье их называют бобышками, но более правильное название – шашки), и поперечных досок, на которые крепится настил. Непосредственно на настил укладывают груз. В зависимости от видов поддона доски настила могут различаться по толщине и ширине, по их числу, но в целом конструкция поддона создана таким образом, чтобы или тележка-«рокла», или вилочный погрузчик могли захватить его с любой из четырех сторон.

Приобретают поддоны в зависимости от вида груза и его размеров, т. е. с разной толщиной несущих досок, толщиной настила, высотой и размером кубиков и т. д. Естественно, каждое предприятие покупает оптимальный для него тип поддонов. На изготовление поддонов высокой грузоподъемности и прочности расходуется больше древесины, а потому цена их выше. Иногда по периметру поддонов делают нижнюю обвязку, чтобы придать им дополнительную жесткость.

На современных заводах по производству поддонов во всем мире используются полуавтоматические и автоматические линии. В Европе это обусловлено дороговизной физического труда. Западные предприниматели всегда стараются максимально автоматизировать производство, чтобы снизить физические нагрузки на человека. В России ручной труд пока дешевле, чем на Западе, и потому нередко встречаются производства, где поддоны собирают рабочие и сколачивают их вручную. Качество сборки по этой причине снижается, поскольку рабочие не так точно, как автомат, выдерживают допуски по размерам. К слову, поддоны, собранные на технологических линиях, легко отличить от изготовленных вручную по тому, как в них забиты гвозди: автомат утапливает шляпки гвоздей (по существующим ГОСТам так и надо делать, но сейчас в России многие предприятия нарушают эту технологию), а при забивании молотком шляпка остается заподлицо с поверхностью доски.

Для изготовления поддонов используются специальные гвозди, называемые навивными, или ершонами – что-то среднее между гвоздем и саморезом. Они толще и имеют особую шляпку, а самое главное – насечки, сделанные для того, чтобы гвозди прочней держались в доске. Это важно, поскольку обычно с поддонами на складах обращаются не очень аккуратно, их роняют, толкают, в них часто врезается погрузочная техника. При этом обычные строительные гвозди могут попросту вылезти из доски, и тогда поддон потеряет прочность, надежность, а значит, появится вероятность повреждения груза.

При производстве деревянных поддонов используют четыре способа. Первый – самый простой и самый дешевый. В России его применяют на лесопилках и прочих предприятиях по деревообработке. Из кругляка делают деловой лес и отправляют его по назначению. После этого остается 25…30% отходов, которые надо как-то утилизировать, и один из самых простых вариантов – сколачивать из них поддоны. Делают это, как правило, молотками буквально «на коленке». Поддоны в итоге получаются недорогие, но низкого качества, поскольку страдает и их профиль, и допуски.

Второй способ – это ручная сборка с использованием пневмоинструмента. В этом случае собирают поддоны также вручную, но используются при этом не обычные, а пневматические молотки, что позволяет ускорить изготовление. Процесс обычно частично автоматизирован, чтобы можно было собирать сразу несколько поддонов. Минусы такой сборки все те же: низкое качество с точки зрения соблюдения размеров. Человек может ошибиться, и в итоге получатся поддоны недостаточно прочные. Как следствие, поддон может рассыпаться, а груз получит повреждения или, что хуже, травмирует оператора погрузчика.

Третий способ в основном применяют в странах Европы. Он предполагает использование полуавтоматических станков. В этом случае автомат забивает гвозди в доски, уложенные в металлическое клише, наполняемое вручную. В зависимости от габаритов производимого поддона используют и разные клише. Полуавтоматы позволяют обеспечить все допуски по габаритам, а ошибки при изготовлении минимальные – раз-два, и поддон готов!

Высшее достижение в технологии производства поддонов – это полностью автоматическая линия. Люди при этом лишь загружают заготовки – доски, брус. Машина сама все это нарезает, поворачивает и сколачивает, а потом складирует, заматывает лентой или пленкой (в зависимости от типа машины) и выкатывает поддоны на погрузку. Наиболее крупная на постсоветском пространстве автоматическая линия производит около 65 тыс. поддонов в месяц. В Европе, по-видимому, современных линий также не много. Среди 18 производств, которые посетили представители одной из отечественных компаний, не было ни одного нового. Однако все предприятия отлично работали.

Исходные полуфабрикаты для поддонов требуют особенно деликатного обращения. Обычно обрезную доску и брус нужного сечения покупают готовыми. Доски приходят в брикетах, собранных так, чтобы между ними оставалось пространство. Непросушенная древесина влажная, и если к таким доскам не будет доступа воздуха, то буквально через неделю они синеют, хотя являются совершенно новыми. Необходимо, чтобы доска сразу же просохла. Для поддонов используются и хвойные, и лиственные породы дерева, однако те и другие очень быстро выцветают. Конечно, древесина не теряет свойств, а потеря цвета не сказывается на прочности доски, однако теряется товарный вид, что может снизить цену готовых изделий. Таким образом, склад готовой продукции должен располагаться под навесом, чтобы на дерево не попадали ни дождь, ни солнечные лучи.

В России производство поддонов регламентируется двумя основными документами: ГОСТ 9078– 84 и ГОСТ 9557–87. ГОСТ 9078– 84 очень общий и описывает всего лишь тот факт, что поддоны существуют и что они могут быть из дерева. В нем нет жестких привязок ни к габаритам, ни к количеству гвоздей, ни к толщине досок, а есть лишь установленные размеры – 1200800 и 12001000 мм и больше ничего. Согласно этому ГОСТу в рамках обозначенных двух габаритов можно делать все что угодно. ГОСТ 9557– 87 более жесткий: практически на 95% он идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов. Единственное, что отличает поддоны, изготовленные в России, от евростандарта, – это отсутствие клейм EUR и EPAL, потому что мы пока не прошли сертификацию, а все остальное – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски – идентично. В итоге появились так называемые поддоны БК («без клейма») – аналог европоддона, только не сертифицированный.

Для контроля поддонов на них наносят определенные клейма. Если поддон произведен в Европе, то на нем всегда имеются два фиксированных клейма – EUR и EPAL.

Метка EUR означает его «европринадлежность». Другое клеймо – EPAL, говорит о том, что поддон произведен с соблюдением требований Европейской паллетной ассоциации (в паллетном бизнесе это что-то наподобие ИСО 9001), организации, которая проверяет европейские производства, формулирует требования, которым они должны соответствовать. То есть наличие на поддоне такой метки свидетельствует о том, что он собран с соблюдением всех технологий и отвечает определенному стандарту качества, что само производство функционирует по нужному формату, вплоть до требования по наличию специальных зон курения для сотрудников. На территории России нет, к сожалению, ни одного представителя EPAL, но переговоры c ней уже ведутся.

На центральной «бобышке» поддона ставят еще одно клеймо, в просторечье называемое «колосок». Оно говорит о том, что поддон прошел фитосанитарную обработку согласно стандарту ISPM 15. На этом клейме печатают название партии, метод обработки, указывается страна-производитель. На поддоне, выпущенном в Европе, указывают также номер партии и год производства. По этим клеймам, являющимся неотъемлемой частью европоддона, можно узнать, где и когда его собрали. Поскольку клейма часто ставят поддельные, надежный способ определить, откуда тот или иной поддон, пока не найден.

Карантинный пограничный контроль древесины в обязательном порядке подразумевает соответствующую фитосанитарную обработку поддонов, которую проводят тремя способами. Первый способ, не самый популярный, – фумигация, т. е. обработка бромистым метилом: поддон либо древесину, которая используется для его производства, опрыскивают составом, убивающим всех вредителей и бактерии. Недостаток этого метода в том, что древесина после фумигации несколько меняет свойства, на ней остается какое-то количество раствора, что не всегда хорошо. По этой причине некоторые предприятия, особенно по производству или хранению пищевой продукции, вообще не принимают поддоны, прошедшие фумигацию. Производители поддонов постепенно переходят на более прогрессивные карантинные методы.

Существуют еще два способа обеззараживания, их применяют примерно в равных масштабах, в том числе в России: это тепловая обработка и камерная сушка, т. е. достаточно длительное выдерживание поддонов в камере с повышенной температурой, после чего микроорганизмы и вредители погибают. Тепловая обработка не очень популярна, поскольку метод этот дорогой и с его помощью тяжело наладить обработку большого потока пиломатериалов. Кроме того, невозможно обеспечить равномерную температуру в термокамере, а потому продукция сохнет неравномерно.

Наиболее привлекательным на сегодняшний день является метод камерной сушки. В камеру загружают пиломатериал, используемый затем для производства поддонов, и выдерживают нужное время при температуре более 60 °С и соответствующей влажности. Весь процесс автоматизирован, камера оснащена специальной системой, обеспечивающей циркуляцию воздуха. В древесину вворачивают датчики, которые измеряют влажность и температуру, и как только она доходит до требуемой стандартом, процесс завершается.

Все поддоны, на которых продукция уйдет за рубеж, должны пройти фитообработку и иметь на себе соответствующее клеймо. Если же поддон будет использоваться в России, жесткие правила по обработке поддонов не действуют. Российские организации, которые действительно обладают такими технологиями сушки, можно пересчитать по пальцам. Нередко поддельное клеймо ставят недобросовестные компании, чтобы фальсифицировать продукцию. Вообще на отечественном рынке поддонов такая ситуация, к сожалению, встречается нередко. «Правила игры» здесь еще не определены, ведь рынку поддонов всего 10…12 лет, еще не устоялись нормы контроля, поэтому и появляются подделки. Конечно, и в советское время поддоны у нас делали, но технология изготовления была совершенно другая. Производства были нерентабельными и со временем развалились, лишь в последнее десятилетие стали появляться компании, всерьез взявшиеся за этот бизнес.

Момент изобретения деревянных паллет прошелся на период расцвета железнодорожного строительства. Перевозки вагонами с появлением тары, адаптированной под загрузку вагонного грузового пространства, значительно ускорились и упростились. А первые чертежи поддонов для сборки учитывали габариты железнодорожного грузового пространства.

Мы вам перезвоним

С развитием логистической отрасли сфера применения паллет и деревянных европаллет расширилась – в такой упаковке стали активно возить грузы в фурах, их грузили на морские и речные суда. Изменился и подход к исполнению конструкций. Появились универсальные варианты для разных видов транспорта – паллеты размером 1200*800 и 1200*1000. Сегодня они наиболее популярны в российской логистике.

Но единый типоразмер паллет не означает, что и чертеж поддона деревянного в каждом случае применяется один. План изготовления тары даже в одном классе размеров может отличаться в зависимости от массы перевозимого груза, его формы, применения паллет и т. д.

Деревянные паллеты для нужд логистики

Логистика уже не способна обходиться без деревянных поддонов. Они позволяют эффективно использовать складское пространство, способствуют внедрению автоматизации и механизации складских объектов, ускоряют и упрощают погрузочно-разгрузочные работы с большим потоком грузов. В зависимости от профиля склада ему могут требоваться разные классы такого изделия:

• плоские деревянные паллеты;
• стоечные конструкции (чертеж поддона деревянного этого типа предполагает несколько деревянных опор, установленных на продольные направляющие);
• ящичные варианты (чертеж поддона деревянного ящичного вида включает элементы плоского поддона с бортиками или классического настила на деревянных ножках, часто в нем предусмотрена крышка).

В каждой популярной категории есть своя классификация по габаритам. Схема сборки поддона может учитывать возможность разборки или опцию трансформера, когда складное упаковочное изделие может менять размеры в зависимости от условий использования. Это модифицированные паллеты, которые могут применяться для разных объемов грузов, с легкостью собираясь в разных типоразмерах без вреда для креплений досок и риска для перевозимого товара.

Материалы деревянных паллет

Деревянные поддоны собирают из досок древесины хвойных и лиственных пород. Чаще используется первый вариант – древесина сосны, можжевельника, тиса, лиственницы. Такой выбор обоснован высокой прочностью и удобством обработки такого материала. Настил паллет из хвойных пород древесины часто формируется из сосны и лиственницы: последняя отличается повышенной влагостойкостью, что определяет возможность использования упаковки из нее для перевозок в условиях повышенной влажности. Можжевельник считается оптимальным материалом для мелких деталей.

Практика производства паллет в России и мире регламентирована соответствующими стандартами. Российские конструкции собираются в соответствии с чертежами поддонов по ГОСТ, для европаллет действуют более жесткие требования европейских стандартов. Они предполагают обязательное проведение фитосанитарной обработки древесины для защиты ее самой и товаров, которые будут на ней перевозиться, от действия вредителей и вредоносных бактерий.

Чертеж паллета деревянного 800*1200

Чертеж поддона деревянного 1200*800 – стандартизованный план производства наиболее популярной тары, применяемой для штучных грузов. Включает настил из деревянных досок, закрепленных на 9 шашках гвоздями. Древесина для такой упаковки – лиственница, сосна, ель или лиственные породы. Крепежи – винтовые или еврогвозди (для европаллет).

Весовые характеристики деревянного поддона 1200 х 800 мм (он же 800*1200):

• вес поддона – от 10 до 20 кг;
• грузоподъемность паллет – от 0,5 до 2 т.

Конструкция европаллета 800*1200 оптимальная для компактной загрузки кузова еврофуры. Он удобен как для ручной загрузки, так и для работы на вилочном погрузчике. При этом грузы на таких паллетах размещаются в термоусадочной пленке и крепятся монтажной лентой.

Количество материалов для производства по чертежу поддона 1200х800:

Чертеж паллета деревянного размером 1000*1200 мм

В отличие от паллет 1200*800 мм, которые лучше подходят для штучного небольшого товара, деревянные поддоны 1200х1000 мм чаще используются под крупногабаритные грузы партией. Эти конструкции распространены для внутренних перевозок и использования на складах, расположенных на территории РФ. Если изделие прошло обработку, то его относят к финскому стандарту и могут использовать для международных поставок. Грузоподъемность упаковки может отличаться. Различают 3 класса:

• стандартный паллет;
• усиленный паллет (грузоподъемность до 2,5 т);
• облегченный паллет (пропускная способность – до 1,5 т товаров).

Материалом служит лиственница, ель, сосна, осина или береза. Условные обозначения на чертеже поддона 1200х1000 мм:

Чертеж европоддона (европаллета)

Чертеж европаллета в отличие от стандартной конструкции должен соответствовать более жестким требованиям. Обозначают такие изделия как EPAL или EuroPallet. В зависимости от особенностей чертежа европоддона (европаллета) это может быть стандартный вариант EPAL1 (1200*800), паллеты EPAL2 и EPAL3 (1200*1000) или полуподдоны EPAL6, EPAL7 (размер 600*800, используются довольно редко).

Характеристики, которые должны учитываться в схеме поддона EPAL1.

Для изготовления по чертежу европоддона используют древесину хвойных и лиственных пород – новые ровные доски из осины, ольхи, ели, сосны одинаковой толщины с уровнем влажности до 22%. Доски из тополя при производстве изделий по чертежу европоддона применяться не могут. Для одного поддона нужны 11 досок и 9 шашек.

Условные обозначения на чертеже европоддона (европаллета):

Производство деревянных паллет

Изготовление поддонов в размерах по чертежу заказчика – популярное решение для современного бизнеса. Такой формат тары учитывает все требования конкретной площадки эксплуатации, а потому полностью себя оправдывает в работе.

Чаще всего индивидуальный чертеж поддона деревянного используют для изготовления упаковочных конструкций под грузы нестандартных форм или хрупкую продукцию. Кроме размеров груза, его веса и особенностей в чертеже паллет может быть предусмотрена подготовка специальных пазов для удобства их захвата спецтехникой или закрепления в грузовом отсеке транспорта.

ООО «Арт-Паллет» занимается изготовлением и восстановлением деревянных поддонов по схемам и чертежам заказчика или типовым формам. Мы предлагаем высокое качество изделий по оптимальным ценам. Купить деревянные поддоны или заказать их производство по чертежам можно онлайн, по телефону или лично, посетив наш офис.

За справками и по всем интересующим вас вопросам обращайтесь по адресу Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра. или телефону +7 (499) 390–98–71. Наши специалисты знают все о поддонах и с удовольствием помогут вам определиться с выбором.

Производство деревянных паллет – объективная потребность сегодняшнего дня. Благодаря доступной стоимости, универсальному характеру, надежности и удобству применения тара востребована среди предприятий разных сфер (торговля, перевозки, складские услуги, строительные компании).

Эффективность вложений в тару зависит от качества сборки деревянных поддонов, приобретаемых в немалых количествах. Как она выполняется и какие ее особенности определяют результат? Разберем процесс сборки паллет по этапам.

Мы вам перезвоним

Порядок действий

Сборка деревянного поддона также называется сколоткой. Ей предшествует выполнение заготовок, которые прирезаются в размер будущего изделия, подбор креплений и т. д. Порядок сборки паллет может отличаться в зависимости от назначения, типоразмера тары. Обычно она включает следующие действия:

• закрепление гвоздями поперечных досок к верхнему настилу;
• прикрепление бобышек – закладных устройств;
• переворот конструкции;
• крепление к собранному изделию нижнего настила.

Точность положения заготовок в ходе сборки деревянного поддона определяет надежность готовой конструкции, ее долговечность и безопасность эксплуатации. Поэтому для соблюдения точных положений деталей все заготовки заранее укладывают в шаблоны.

Подготовка материала

В сборке паллет участвуют доски, крепления (гвозди) и усиливающие металлические элементы. Самые строгие требования предъявляются к дощатому материалу. Он должен быть просушен, напилен в соответствии со схемой сборки поддона и заранее подготовлен:

• доски поставляются на площадку производства брикетами (в них предусмотрены зазоры между пиломатериалами, чтобы последние «дышали»);
• хранение брикетов должно быть организовано с доступом к воздуху (иначе, будучи влажной, древесина через 5–10 дней придет в негодность, о чем несложно сделать вывод по ее синеватому цвету);
• брикеты располагают под навесом или в закрытых вентилируемых помещениях (воздействие прямых лучей солнца приведет к выцветанию, что лишит материалы товарного вида, а от дождя они размокнут и набухнут);
• напилку заготовок рекомендуется проводить на станке для сборки поддона (пакетном торцовочном аппарате), это позволит получить детали, соответствующие схемам сборки паллет по размерам.

Сами доски могут выполняться из хвойных или лиственных пород древесины. Обычно используется дерево лиственницы, сосны, ели, березы, дуба и т. д.

Автоматическая сборка паллет

Подавляющее большинство крупных серьезных компаний, осуществляющих производство, применяют автоматизированные линии для сборки поддонов. Плюсы такого решения:

• точность положений;
• выверенные допуски под размер деревянной тары;
• высокая скорость производства;
• длительный срок службы готовой продукции;
• сниженная себестоимость единицы в партии.

Для скрепления деревянных элементов применяют резьбовые гвозди (комбинация гвоздя и самореза). Они лучше фиксируются в полотне и повышают надежность готовой тары. При повышенных нагрузках такие системы не «расползутся», и груз с них не упадет во время погрузочных работ.

Результат автоматической сборки деревянного поддона несложно отличить визуально. Шляпки гвоздей качественно «утоплены» в дерево, все зазоры соблюдены, согласно ГОСТам, конструкция выглядит аккуратно.

Сборка паллет вручную

Ручная сборка деревянного поддона производится на сборочном столе. Необходимый размер (длина, ширина) готовой системы выставляется регулируемыми ограничителями (по типу бортиков). Процесс выглядит так:

• в предусмотренные для этого пазы на столе укладываются шашки;
• сверху на опоры кладут доски нижнего настила и верха;
• элементы вручную скрепляются с 2 сторон при помощи гвоздей и молотка (обычного или пневматического).

Такая работа по сборке поддона позволяет выдержать правильные размеры заготовок и упростить процедуру замеров, контроля, подгонок. Но массовое производство даже со сборочными столами наладить сложно. За смену в таком режиме получают не более 200 единиц изделий.

Работа без стола для сборки поддонов не обеспечит достойного результата в принципе. Да, затраты на производственный цикл устремятся к минимуму, но:

• количество готовых конструкций будет очень скромным;
• надежность тары вызовет массу вопросов;
• продаваться паллеты, собранные вручную, будут задешево.

Применение кондукторов

При всем совершенстве автоматизированных систем сборки деревянных поддонов сделать ее автоматической на 100% нельзя. Ручные работы даже на самых современных площадках требуются в части работы с кондукторами. Данные механизмы представляют собой металлоконструкцию, используемую для перенастройки линии (переход от одного к другому типу поддонов).

Кондукторы используются комплектами. В каждый набор входят три типа механизмов, каждый из которых выполняет свою роль в процессе.

1. Первое устройство – кондуктор для опор – может одновременно выполнять до 6 ножек (по 3 на каждый поддон).
2. Механизм, который собирает настил, требует самого пристального внимания оператора.
3. Третий механизм – кондуктор для сборки поддонов – объединяет блоки, выполненные его предшественниками, в единую систему. Работает под разными углами наклона (0–43–51–60 градусов).

Применение кондукторных устройств позволяет не только улучшить качество результата сборки поддона, но и оптимизировать ручной этап в плане затрат времени и сил оператора. Потому на серьезных производственных площадках такие механизмы всегда присутствуют.

Оснащение «Арт-Паллет» – наглядное тому доказательство. Мы применяем передовые технологи сборки паллет и стремимся максимально автоматизировать все процессы, чтобы обеспечить любую потребность клиентов в качественных надежных изделиях из разных пород дерева.

Главная » Продукция из дерева »

Ирина Железняк | Опубликовано: 8 апреля, 2019 в 20:38

Поддоны из дерева используются очень давно и не теряют свою популярность, а наоборот, обретают все новые варианты применения. Производством поддонов занимаются множество деревообрабатывающих предприятий, они широко распространены и доступны в продаже. Но имея немного свободного времени и желание вы с легкостью сможете сделать деревянный поддон своими руками и использовать его в различных целях. Далее поговорим об особенностях и этапах изготовления поддонов из дерева.

Что представляет собой деревянный поддон?

Деревянный поддон — это конструкция из досок и брусков, которая предназначена для транспортировки груза.

Использовать поддоны из дерева начали уже очень давно, еще в начале двадцатого века. Изначально эти конструкции использовались для транспортировки товаров в вагонах.

Оценив все прелести и удобство использование поддонов их начали применять на стройке и в складских помещениях для хранения и перемещения материалов.

Деревянные поддоны сегодня можно увидеть в любом продуктовом супермаркете, строительном магазине, на складе, да и вообще везде где есть необходимость что-то транспортировать или перемещать по складу. Наличие деревянного поддона и электропогружчика существенно облегчает процесс.

Но применяют деревянные поддоны не только для этого, сейчас такой вид деревянных конструкций часто используют и на приусадебных участках. Они отлично подходят для сушки зелени, складирования ящиков с овощами, настила на пол в летнем душе, а также для изготовления различной мебели в стиле лофт. Да-да, именно мебели. Мебель из поддонов можно встретить в кафе, на даче, в квартирах и домах, и даже в современных офисах.

Существует два вида поддонов, которые изготавливают на предприятиях:

— стандартные поддоны. Их размер составляет 120 на 100 на 12 сантиметров;

— евро поддоны. Размеры — 120 на 80 на 12 сантиметров.

Вес поддона не превышает 20 килограмм, а вес, который он может выдерживать достигает 1 тонны.

Конечно, своими руками в домашних условиях изготовление поддона высочайшего качества и соответствующего всем ГОСТам практически невозможно, но для использования в условиях дачи или частного дома это и необязательно. Как дешево и быстро сделать деревянный поддон читайте далее.

Изготовление деревянного поддона — подготовка материала и инструментов

Изготовление деревянного поддона возможно из любых пород дерева, но чаще всего используют хвою. Это может быть сосна, лиственница, можжевельник.

Такая древесина обладает достаточно высоким уровнем прочности, легко поддается любым вариантам обработки, имеет небольшой вес, обладает хорошей влагостойкостью и доступна по цене.

Выбирая доски для будущего поддона следует обратить внимание на их качество. На них не должно быть признаков гниения, поражения грибками или насекомыми, сколов, трещин и т.д.

Деревянный поддон своими руками изготавливается из досок и брусков, размеры которых зависят от назначения поддона. Чем больше нагрузка, которой будет подвергаться изделие, тем массивнее должны быть материалы. В стандартных поддонах используют обрезные доски сечением 10 сантиметров на 2,5 сантиметра и бруски сечением 5 на 5 сантиметров.

Помимо пиломатериалов вам понадобятся еще:

— рулетка и карандаш для снятия мерок и нанесения отметок на доски;

— ножовка по дереву для раскроя пиломатериалов;

— шуруповерт для фиксации креплений;

— и сами крепления. В качестве креплений в производстве деревянных поддонов используют гладкие винтовые гвозди двух размеров;

— для обработки поверхности может понадобится наждачная бумага разной зернистости.

Как сделать поддон из дерева?

Деревянный поддон своими руками собирается без особых сложностей и при правильном подходе не займет у вас более одного часа.

Изготовление деревянного поддона:

— первое, что нужно сделать это определится с размерами будущего поддона и нарезать доски на необходимые отрезки;

— отдельным пунктом вынесем обработку древесины. Если вы планируете использовать поддон на открытом воздухе или в помещениях с повышенной влажностью не лишним будет обработать его специальными пропитками и антисептиками для древесины, это поможет вам избежать многих проблем в ходе эксплуатации и продлить срок службы изделия;

— далее переходим непосредственно к сборке. В основе поддона лежат продольные доски (в народе их называют «лыжи»), для того, чтобы увеличить прочность поддона их должно быть не менее трех. Уложив эти доски на ровную поверхность начинаем укрепление на них деревянных брусков. Бруски крепят на расстоянии 8-12 сантиметров друг от друга. На бруски сверху укладываются поперечные доски. Все три элемента конструкции (продольные доски, бруски и поперечные доски) скрепляются между собой длинными винтовыми гвоздями.

Далее на поперечные доски укладываются доски настила. В стандартном поддоне таких досок пять, расстояние между ними должно составлять 40 миллиметров, следует также учесть, что ширина крайних досок с обеих сторон должна быть больше чем у центральных досок. В качестве настила, также, можно использовать листы фанеры или ДСП, все зависит от сферы применения поддона. Крепление досок настила к поддону производится с помощью коротких винтовых гвоздей;

— последним этапом производства поддона является его обработка. Если вы будете использовать поддон только для складирования или перемещения грузов, то можно обойтись и без шлифовки. А вот если поддон станет предметов мебели или настилом на пол необходимо позаботится о гладкости поверхности. Для этого используйте наждачную бумагу. Также при необходимости поддон можно окрасить или покрыть лаком.

Чертеж облегченного поддона 800 х 1200 мм:

Техническое задание по изготовлению щитов для поддонов:

Номинальный размер изделия – 800 х 1200 (мм).
Фактический размер изделия – 800 х 1200 мм.
1. Изготовление поддона допускается из любого типа древесины естественной влажности. Рекомендуется использовать обрезные пиломатериалы. Древесина 2-3 сорта должна соответствовать ГОСТ 8486-86 либо ГОСТ ГОСТ 2695-83. (ель, сосна, осина, ольха, тополь).
2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.
3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 (мм) в толщину и 20 (мм) в длину.
4. По углам поддона изготавливают четыре фаски.
5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3.5 (мм), нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 (мм). Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2.5 (мм).
6. Для сборки поддона используются винтовые/или/ершённые и гладкие гвозди: поперечные доски и доски настила крепятся к шашкам винтовыми или ершённые гвоздями 90 х 3.5 (мм) сверху, нижние продольные доски — винтовыми/или/ершенные гвоздями 70 х 30 (мм). Доски настила крепятся к поперечным доскам гладкими гвоздями 60 х 2.5 (мм).
7. ГОСТ поддона 9078-84.