Как самому сделать вентилятор

Надежда Личман
Мастер-класс по изготовлению электроприбора «Вентилятор»

К теме проекта «Бытовая техника и электроприборы» мы с детьми смастерили «вентилятор».

Нам понадобится:

— плотный картон;

— бочонок из киндер-сюрприза;

— пластилин;

— цветная бумага;

— нитка (для вязания) длина 20 см.

— ножницы;

— клеящий карандаш;

— линейка;

— карандаш;

— канцелярский нож.

Из картона вырезаем круг диаметром 10 см.

Из цветной бумаги вырезаем квадрат, проводим две диагонали, от середины отмеряем по 1 см. и отмечаем точками.

С помощью ножниц отрезаем по линии до отметок, поочерёдно приклеиваем уголки к середине.

На середину приклеиваем кружок диаметром 1,5 см. Получилась вертушка, вертушку приклеиваем к кругу.

Из плотного картона вырезаем полоску длиной 20 см. и шириной 1,5 см., к полоске приклеиваем круг-вертушку.

Берём одну половинку бочонка из киндер-сюрприза и с помощью канцелярского ножа прорезаем на середине отверстие равное ширине полоски.

Берём белый пластилин, скатываем колбаску и вставляем в основание бочонка (для устойчивости).

В прорезь вставляем полоску с приклеенным кругом-вертушкой, проталкиваем так, чтоб полоска прошла в глубь пластилина.

Из синего пластилина лепим кнопку и «вилку», присоединяем один конец ниточки к «вилке», а другой к бочонку с обратной стороны «вентилятора».

Вот и готов наш «вентилятор», который можно использовать в игре.

• Вступление
• Варианты кулеров
• Немного теории
• Выбор конструкции и материалов
• Изготовление
• Тестовый стенд
• Первое испытание
• Кулер rev.2
• Второе испытание
• Тестирование
• Добавление вентилятора
• Заключение

Вступление

Данный материал навеян впечатлениями от работы над предыдущей статьей, героем которой был бесшумный HTPC в корпусе-радиаторе. Мне очень захотелось использовать в нем AMD A10-5800K. Удобная вещь, в которой в одном корпусе сочетаются достаточно мощный процессор и графическое ядро. Но есть одна трудность – его типичное тепловыделение составляет 100 Вт. На первый взгляд, это не так уж и много, но критическая температура ЦП равна 70 градусам. Получается интересное уравнение, в котором присутствуют невысокая температура и приличное тепловыделение. Непростая задачка.

Естественно, как каждый разумный человек, первоначально я решил пойти по пути наименьшего сопротивления – купить серийный кулер, который мог бы справиться с задачей отвода 100 Вт тепла от процессора.

Варианты кулеров

реклама

Есть довольно обширный список систем охлаждения, способных работать без вентиляторов и рассеивать при этом от 65 до 130 Вт. Конечно, перечень не самый полный.

Первые два, можно сказать, ветераны, остальные гораздо моложе. Из всего списка у меня были первые три, и я решил опробовать их в «пассиве», начав с Scythe Ninja.

Естественно, без вентилятора, поскольку надежды на него было мало. В его технических характеристиках указано, что он в «пассиве» способен отвести 65 Вт. А я его ставлю на стоваттный процессор.

В тестировании была использована плата производства MSI FM2-A85XA-G65 . При включении мониторинг в BIOS показывает 32 градуса, затем температура начинает расти примерно на 1 градус в минуту и очень скоро зашкаливает за 73 градуса. Дальше я выключил.

анонсы и реклама

Поставил самый огромный кулер всех времен – Scythe Orochi.

С ним лучше, на градус растет минуты за две-три, но температура все равно довольно быстро зашкаливает за 73-74°C. Как и в предыдущем случае, при достижении этой планки я отключал систему. Жалко материнскую плату, очень уж она мне нравится.

Настало время последней надежды, настоящей «тяжелой артиллерии» – Thermalright Macho HR-02.

Про него пишут, что он в пассиве рассеивает 130 Вт. Но и с ним температура растет быстро. Зато по сравнению с Scythe Orochi тепловые трубки прогреваются намного шустрее. Тем не менее, неудача поджидает и тут, спустя некоторое время температура переваливает отметку в 74 градуса. И это под нагрузкой BIOS. Что же будет, если запустить «линпак»?

После анализа ситуации я понял, в чем тут загвоздка. В технических характеристиках всех современных кулеров, приведенных выше, указано, что они рассеивают до 130 Вт в пассиве, но при условии использования процессоров Intel, у которых критические температуры выше. Значит, система охлаждения нагревается до более высокой температуры. А чем больше разница между температурой кулера и температурой окружающей среды, тем интенсивнее теплообмен. Вот и получается, что весь этот славный список бессилен перед продукцией AMD!

Пришлось «колхозить» систему охлаждения для НТРС самому. Задача была выполнена, рассказ о проделанной работе . Но на душе так и не полегчало, остался осадок в виде довольно высоких температур.

Действительно, НТРС, работая по прямому назначению, грелся в разумных пределах. Но если запустить «грелки» типа «линпак», температуры приближались к критическим значениям. Это не столь страшно, потому как такие запредельные нагрузки в обычной жизни не встречаются. Но… как всегда, хочется большего. Холоднее, мощнее, быстрее…

И вспомнилась очень старая тема – самостоятельное изготовление тепловых трубок и термосифонов. Когда-то я сам их делал, но тогда у меня не было нужного инструмента и вакуумного насоса. Теперь все это есть, почему бы не попробовать опять?

Современные кулеры с тепловыми трубками очень эффективны. Но при их изготовлении соблюдаются ограничения по габаритам, весу, совместимости и многие другие. Меня же ничего не ограничивает, можно попробовать сделать свой суперкулер. Если получится, то будет приятно осознавать, что дома «на коленке» изготовлен девайс, по эффективности не уступающий лучшим серийным образцам (а хочется надеяться, что лучше).

Если не выйдет, что ж, сильно не расстроюсь. Но тогда, возможно, результатом станет статья, которую нескучно будет прочитать. Как считают восточные мудрецы, главное не цель, а дорога к достижению цели.

Немного теории

Рассказывать о теории тепловых трубок дело неблагодарное, поскольку читатели Overclockers.ru люди разные. Кто-то возмутится – кто этого не знает! А кто-то действительно слышит об этом впервые. Поэтому постараюсь изложить все как можно короче, чтобы не раздражать первых и было понятно вторым.

И сразу цитата из материала «Тепловая труба»:

Но сначала о термосифоне, предшественнике тепловой трубы. Рассмотрим принцип его работы на примере устройства.

На схеме видно, что устройство состоит из герметичного корпуса (4), из которого откачан воздух. Жидкость (3) находится в зоне испарения (1), та нагревается и жидкость превращается в пар (5). Последний поднимается и попадает в зону конденсации (2), где охлаждается и конденсируется в жидкость (6), которая стекает по стенкам в зону испарения. Затем цикл повторяется.

Теплопроводность такого прибора велика. Термосифон способен обеспечить большую мощность теплопередачи даже при малой разности температур между его концами.

Но он работает только, если зона конденсации выше зоны испарения, в противном случае вода под действием сил гравитации стекать не будет. Если внутри корпус термосифона покрыть капиллярно-пористым материалом, то возврат жидкости будет обеспечен капиллярным эффектом, следовательно, работоспособность уже не будет зависеть от расположения. Термосифон с таким наполнением и есть тепловая труба — пат. США 2 350 348 (1942), тепловая труба Гоглера.

Выбор конструкции и материалов

Практически у всех современных суперкулеров одинаковая конструкция теплосъемника. Это медная пластина с отверстиями, в которые впаяны тепловые трубки (ТТ). На мой взгляд, это не самый эффективный метод. Площадь теплообмена между жидкостью в ТТ и основанием невелика. Гораздо интереснее здесь смотрится испарительная камера с развитой внутренней структурой, наподобие водоблока. В таком случае тепло, отбираемое от процессора, распределяется по намного большей площади. На большой площади произойдет испарение жидкости, а значит, больше тепла унесет с собой пар.

Итак, мой выбор – медная испарительная камера с развитой внутренней структурой.

Помимо этого, у всех суперкулеров используются классические тепловые трубки, в которых по одному сечению в центре идет пар, а по стенкам с фитилем спускается сконденсировавшаяся жидкость. Если разделить потоки, то сечение трубки будет использоваться более рационально.

Мой выбор – контурная тепловая трубка. Это значит, что вверху испарительной камеры будут трубки, по которым вверх идет только пар, а внизу будет трубка для возврата сконденсировавшейся жидкости. Трубки медные.

У серийных кулеров в каждой тепловой трубке есть зона конденсации и на ней надеты теплорассеивающие ребра радиаторов. Мне такую конструкцию в кустарных условиях реализовать затруднительно. Вместо нескольких зон конденсации я использую одну и возьму готовый испаритель от кондиционера в качестве конденсатора.

Капиллярно-пористый фитиль использовать не буду, а использую силы гравитации и помещу свой конденсатор выше зоны испарения.

В качестве жидкости в ТТ будет дистиллированная вода, поскольку она отличается наибольшей теплоемкостью из всех доступных для заправки жидкостей, в числе которых фреоны, ацетон, спирт. Но вода кипит при 100 градусах. Правильно, при атмосферном давлении. Если откачать из контура воздух, то она закипит при более низких температурах.

Для откачки воздуха нужно предусмотреть порт. Клапан Шредера для этой цели не пригоден. При отсоединении шланга он перекрывается не мгновенно и в контур попадет воздух. В моем случае будет использован кусок медной капиллярной трубки, после заправки я пережму ее специальным инструментом, а потом запаяю горелкой.

А для заправки системы впаяю еще один патрубок диаметром 6 мм и сделаю вальцованное соединение. После заправки накручу на это соединение манометр с вакуумметром для контроля давлений в системе.

В общих чертах с конструкцией и материалами определились. Пора приступать к осуществлению задуманного.

Изготовление

Когда я обсуждал идею самостоятельного изготовления огромного кулера с приятелем, он подсказал интересную мысль. Огромный суперкулер это хорошо, но неплохо бы, если он будет совместим с обычным корпусом АТХ как по размеру, так и по конструкции. Этот человек всегда очень здраво мыслит и на удивление дает только дельные советы. А хорошим советом грех не воспользоваться.

Сначала была мысль купить красивый большой корпус с нижним расположением блока питания. В верхней крышке прорезать отверстие и опускать в него теплосъемник кулера, а конденсатор расположить снаружи на крышке корпуса. Но из финансовых соображений я передумал. Результат затеи неизвестен, зачем резать новый корпус?

По этой причине был взят самый обычный Б/У корпус с верхним размещением блока питания. Конденсатор будет расположен на верхней крышке, а трубки пройдут в готовое отверстие, которое есть в корпусе для установки БП. А сам блок размещу в другом месте. Корпус резать не надо, и ничто не пострадает.

С корпусом определился. На очереди теплосъемник – испарительная камера. Над его конструкцией я думал много времени. Вернее, над тем, что приспособить под эту цель «из готового». Виделось два варианта. Первый – использовать низкопрофильный медный радиатор от кулера. Запаять его в медный корпус, а в этот корпус впаять трубки, отвечающие за отвод пара и возврат сконденсировавшейся жидкости. Но меди подходящей толщины у меня не нашлось.

Поэтому для этой цели использовалась заготовка водоблока, заказанная мною много лет назад на заводе. Это медный брусок размером 50 на 50 мм, толщиной 17 мм. В нем фрезерована полость размером 40 на 40 мм со штырьками сечением 2 на 2 мм. Толщина основания 3 мм.

В верхней стенке я просверлил два отверстия диаметром 10 мм и вставил в них две медные трубки. По ним будет выходить пар. А в нижней стенке – одно отверстие и одну трубку диаметром 10 мм для возврата жидкости. Все спаял твердым медным припоем с содержанием серебра 5 процентов. Получилась вот такая испарительная камера.

Запаивать крышкой я не стал. Причина – пузырьковое кипение. Испарительная камера в моем случае будет полностью заполнена водой. При кипении в воде образуются пузырьки пара. Этот процесс сопровождается шумом – пощелкиванием, мне же необходим бесшумный кулер. Поэтому для предотвращения образования пузырьков все полости будут заполнены тонкой проволокой из нержавеющей стали. На снимке выше кроме испарителя видна металлическая мочалка для чистки посуды, которая будет использована для этой цели. После того, как я все спаяю, все промежутки между штырьками будут заполнены этой мочалкой, затем крышка будет припаяна на мягкий припой ПОС-61. При применении твердого припоя температура пайки была бы значительно выше, а при высоких температурах тонкая проволока может разрушиться.

А теперь о выборе конденсатора. Сначала я хотел использовать обычный конденсатор от холодильного оборудования. Но устройства приемлемых размеров состояли из трубки диаметром 6 мм, и, на мой взгляд, такой толщины недостаточно. В качестве замены был найден испаритель от оконного кондиционера.

Размеры 450 на 250 мм, толщина ребер 25 мм. Оребрение очень плотное, расстояние между пластинами 1 мм. Для естественной конвекции это плохо, но для пробы пойдет. Тем более что если все заработает как надо, будут пути для модернизации. Итак, 410 ребер размером 255 на 25 мм. Общая площадь 52 275 см2 без учета площади трубок. Для сравнения – площадь поверхности кулера Thermalright HR-02 8 000 см2.

Данный испаритель хорош тем, что в его конструкции два входа и один выход, как раз под мою испарительную камеру. Вдобавок трубки в нем соединены так, что облегчается поток сконденсировавшейся жидкости.

На фотографии выше видно, что почти все нижние трубки собираются в одну. Так жидкость лучше стекает. Осталось упомянуть, что в этом девайсе использованы более толстые трубки, чем в конденсаторе аналогичного размера, их наружный диаметр составляет 8 мм.

Привет любителям помастерить, сегодня мы рассмотрим, как сделать небольшой шлифовальный станок. В самоделке есть две функции, это ленточный шлифовальный станок, а также есть диск с липучкой для установки наждачной бумаги. В качестве основы автор использовал комнатный вентилятор, в итоге станок работает тихо, можно переключать скорости, а мощности машины вполне хватает для разных мелких задач по шлифовке. Корпус и прочие детали сделаны из фанеры, самоделка в сборке довольно простая. Если вас заинтересовал проект, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
— комнатный вентилятор;
— фанера;
— саморезы;
— болты и гайки;
— резина от велосипедной камеры;
— два крюка, пружинка;
— ткань «липучка» для установки наждачки;
— клей.
Список инструментов:
— ножовка;
— дрель;
— шуруповерт;
— маркер;
— болгарка;
— электролобзик;
— отвертка, гаечные ключи.
Процесс изготовления станка:
Шаг первый. Подготовка двигателя
Первым делом разбираем вентилятор, из него нам нужно вытащить двигатель, запоминайте, где какие провода были подключены, чтобы потом не возникло сложностей. От двигателя отрезаем и снимаем лишнее, нам не понадобится тот узел, который отвечает за поворачивание вентилятора, это лишний вес, размеры и потеря мощности.
Убрав все лишнее, сверлим в корпусе двигателя отверстия и нарезаем резьбу. В итоге у нас получится надежно прикрутить двигатель к основе винтами.







Шаг второй. Основа
Двигатель устанавливаем на основу, вырезаем ее из фанеры. Для крепления мотора используем винты. Также можно установить и боковые стенки напротив осей двигателя. Устанавливаем их на столярный клей и дополнительно все стягиваем саморезами.
Шаг третий. Ролики
Для ленточной шлифовальной машины нам нужно изготовить два ролика, делаем их из фанеры. При помощи коронки и дрели вырезаем круги из фанеры, а потом склеиваем их, стянув болтами с гайками. Когда все высохнет, шлифуем ролики при помощи дрели, работая как на токарном станке. Форма роликов должна быть такой, чтобы они сужались к концам, в итоге лента будет центрироваться сама.
В ведомом ролике нужно сделать посадочные места, здесь будут устанавливаться подшипники. Подшипники автор решил вклеить для надежности. Тут нужно быть осторожным, чтобы не склеить сами подшипники, иначе они перестанут вращаться. В завершении автор обклеил колеса резиной от велосипедной камеры, чтобы они не пробуксовывали.
Шаг четвертый. Шлифовальный диск
Аналогично делаем и шлифовальный диск, вырезаем его при помощи электролобзика из фанеры. Далее придаем диску идеально круглую форму при помощи дрели. Устанавливаем диск на валу моторчика, стараясь его отцентрировать. Диск можно приклеить эпоксидным клеем.
Шаг пятый. Стойка и натяжитель
Вырезаем из фанеры стойку и надежно прикручиваем ее к основанию. К стойке шарнирно крепим рычаг из фанеры с установленным ведомым роликом. Для натяжения шлифовальной ленты используем два крюка и пружину.
Шаг шестой. Столешница
Делаем столешницу для станка, ее можно вырезать из фанеры, желательно ламинированной. Прикручиваем столешницу к основе саморезами. Также на столешнице устанавливаем упор для шлифовальной ленты. В качестве такого упора подойдет крепежный уголок или другая деталь.
Шаг седьмой. Завершающие штрихи и испытания
В завершении приклеиваем к шлифовальному диску ткань-липучку, а уже на нее крепим наждачную бумагу. Также припаиваем провода и устанавливаем включатели.
После этого шлифовальная машина будет готова, можно испытывать. Автор прекрасно шлифует на станке фанеру, ну а с доской станок справится куда проще. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

В самый разгар жары вентиляторы — лучшие «друзья». Вот только в летний сезон цены на них специально завышают (поскольку ходовой товар), и поэтому часто приходится отказываться от желанной покупки. Ведь кому понравится переплачивать? Оптимальный вариант в данной ситуации — сделать настольный вращающийся вентилятор своими руками.

Причем его устройство настолько простое в конструктивном плане, что изготовить самодельный «агрегат» сможет каждый. Настольный вариант вентилятора — отличное решение, если вы много времени проводите, например, за компьютерным столом дома или на работе. Будет полезен самодельный вентилятор и в других ситуациях. Давайте приступим к сборке.

Материалы и основные этапы работ

Для изготовления самодельного настольного вентилятора потребуются следующие материалы: деревянные заготовки разных размеров, пластиковая бутылка, маленький электромотор (RF-500 или др.) и шестеренчатый моторчик. Также нужно будет подготовить одну шестерню из пластмассы, пластиковую пробку, два болта с гайками и шайбами, разъем micro USB, две кнопки включения и две прищепки.

Из деревянных деталей, используя термоклей и болт с гайкой, собираем поворотную площадку, на которой затем крепится электромотор. Из остальных деревяшек делаем корпус вентилятора, а затем устанавливаем шестеренчатый двигатель, который будет приводить в движение поворотную площадку. Основание делаем из двух дощечек, между которыми нужно приклеить прищепки (для крепления к столу).

Из пластиковой бутылки делаем лопасти вентилятора, которые приклеиваем к пробке и надеваем на вал мотора. На последнем этапе берем в руке паяльник и соединяем между собой кнопки включения и micro USB разъем. Пошаговый процесс работ смотрите в видео на сайте.

Нередко старые компьютеры и их элементы отправляются в утиль или пылятся в кладовке. Увы, даже устаревшие агрегаты можно использовать для решения различных бытовых задач, среди которых большой популярностью пользуется USB вентилятор. Такое устройство можно использовать как для спасения от летнего зноя, так и в качестве дополнительного охлаждения тех же ноутбуков. Далее мы рассмотрим, как собрать USB вентилятор своими руками из подручных материалов.

Что понадобится для изготовления USB вентилятора?

Для этого вам понадобится любой ненужный электрический привод, наиболее актуальным является старый кулер. Так как он конструктивно уже имеет лопасти и питается номинальным напряжением в 5В, получаемым от USB разъема. Также на эту роль подойдет и моторчик от детской игрушки, который можно запитать от тех же 5В. Из двух этих устройств можно изготовить и систему принудительного охлаждения, и мини-вентилятор.

Помимо двигателя вам понадобятся:

• Канцелярский нож и электролобзик;
• Старый шнур с USB разъемом;
• Изолента, болты или саморезы, клей и приспособления для его использования;
• Паяльник с припоем;
• Фанера или пластик для корпуса;
• Лазерные диски для лопастей и подставки.

Последние два пункта будут использоваться на выбор – фанера или пластик пригодятся в тех ситуациях, когда вам нужно собрать корпус подставки для нэтбука или ноутбука достаточной прочности. А лазерные диски для настольного мини-вентилятора. Рассмотрим оба варианта изготовления USB вентилятора в домашних условиях.

Способ №1 — подставка для ноутбука из старого кулера

Наиболее сложным моментом будет изготовление корпуса. В зависимости от веса устройства, вам понадобится соответствующий материал. К примеру, тонкий пластик может сломаться под весом тяжелого ноутбука, нетбук куда легче, поэтому для него подойдет и пластиковая подставка.

Весь процесс изготовления USB вентилятора не займет много времени и будет состоять из таких этапов:

• Приложите сам кулер к обратной стороне пластиковой или деревянной конструкции и отметьте карандашом или саморезом места крепления;
• Отступите от намеченных точек крепления и вырежьте отверстие для вентилятора при помощи ножа или электролобзика;
• При помощи саморезов или болтов прикрепите USB вентилятор к корпусу; Рис. 1: Прикрутите USB вентилятор
• Для обеспечения нормального размещения на столе, приклейте или прикрутите к подставке ножки (подойдут как четыре по углам, так и две сплошные по противоположным краям), их высота должна быть больше толщины USB вентилятора;
• От юсб шнура отрежьте ненужный конец, на его месте вы обнаружите четыре жилы, две из них вам понадобятся для питания, как правило, красного и черного цвета, а вторые две необходимо обрезать, чтобы не мешали; Рис. 2: из USB возьмите красный и черный провод
• Обрежьте изоляцию с краев красной и черной жилы, приблизительно на 10 – 20 мм;
• Если вывод кулера остался в виде клеммы, вставьте в него концы от юсб провода, в противном случае провода от вентилятора нужно зачистить, как и шнур; Рис. 3: зачистить провода кулера
• Для этого обрежьте провода питания двигателя и удалите с них крайнюю изоляцию на 10 – 20 мм, соедините с выводами шнура питания, спаяйте и заизолируйте.

Самодельный USB вентилятор готов к использованию в качестве охлаждающей подставки для вашего ноутбука. Обратите внимание, место сращивания проводов лучше спрятать под корпусом и приклеить при помощи изоленты или клея, чтобы провода не болтались от вибрации. Сам USB вентилятор может питаться как от разъема устройства, так и от розетки через переходник.

Способ № 2 — Изготовление настольного USB вентилятора

Для этой цели подойдет любой моторчик, питающийся от напряжения в 5 В. Наиболее распространенным вариантом являются двигатели от детских игрушек. Поэтому мы рассмотрим пример изготовления USB вентилятор из мотора от машинки.

Для изготовления произведите такие действия:

• Достаньте двигатель из игрушки и удалите с него все лишние детали. У вас должны остаться только сам моторчик со свободным валом и двумя выводами.
• Под электрический привод будущего USB вентилятора изготовьте корпус из любого подручного материала. Наиболее подходящими являются пластиковые флакончики от дезодорантов или йогурта, деревянные коробочки, также подойдем и обычный картон.
• Для питания USB вентилятора обрежьте шнур, как и в предыдущем случае. Оставьте и зачистьте от изоляции красный и черный провод. Рис. 4: обрежьте USB шнур
• Установите моторчик в пластиковый флакончик и выведете питающие провода через самодельные отверстия. После чего закрепите его в корпусе при помощи клея или пластилина. Рис. 5: вставьте моторчик в пластиковый флакончик
• Соедините выводы электропривода и юсб шнура при помощи паяльника, а места пайки обмотайте изолентой. Рис. 6: Подключите двигатель к USB шнуру
• Изготовьте из лазерного диска лопасти для USB вентилятора. Для этого нагрейте лезвие канцелярского ножа и сделайте разрезы от края диска к центру, не разрезая до конца. Рис. 7: разрежьте CD диск
• Нагрейте каждую лопасть под открытым огнем газовой печки или зажигалки и немного поверните. Рис. 8: Нагрейте и согните лопасти

Ту же процедуру повторите со всеми лопастями, чтобы при вращении он мог нагнетать воздушный поток:

• В центр отверстия полученного диска вставьте пластиковую втулку, которая по диаметру может надеться на вал электропривода. Если ничего подходящего нет, можете отрезать сплошной кусок, в котором поделайте отверстие для вала.
• Закрепите эту втулку в отверстии диска при помощи силиконового герметика или термоусадочного клея. Хоть конструкция и не обладает большой массой, но проклеивать ее лучше по всей окружности. Но не усердствуйте с количеством клеящего вещества, так как двигатель не рассчитан на большую массу рабочего элемента.
• Установите крыльчатку USB вентилятора на вал. Для этого можно использовать тот же клей или герметик. Главное требование – надежно зафиксировать их, чтобы в процессе эксплуатации детали не распались. Рис. 9: Приклейте крыльчатку на вал
• Изготовьте ножку для USB вентилятора. В качестве такой ножки можно взять еще одну пластмассовую бутылочку или деревянный брусок. Их основная задача не только выдерживать вес устройства, но и скрыть питающий провод. Рис. 10: изготовьте ножку для вентилятора
• Закрепите USB вентилятор с крыльчаткой на ножке при помощи клея или герметика. Второй конец ножки установите на подставку из старого компакт-диска и приклейте, в этом месте можете не экономить клеящее вещество. Так как важно добиться максимальной прочности. Рис. 11: закрепите вентилятор на ножке

Ваш настольный USB вентилятор готов к использованию – можете установить его в любую точку и подключить к источнику питания в 5 В. Если вы хотите запитать его от розетки, а не от USB разъема компьютера, используйте переходник для зарядки.